به گزارش افق فلزات؛ تأسیسات تیسن (Thyssen)، بهعنوان بزرگترین فولادساز آلمان، در طول جنگ جهانی دوم به هدف اصلی بمباران متفقین در منطقه صنعتی روهر (Ruhr) تبدیل شد. بخش مهمی از زیرساختهای فولادی این کشور آسیب دید و پس از پایان جنگ، بخشی از تجهیزات باقیمانده نیز بهعنوان غرامت جنگی باز و به کشورهای پیروز منتقل شد.
متفقین تا حدود سال ۱۹۵۰ بازسازی صنایع فولاد آلمان را محدود و کنترل کردند؛ زیرا نگرانی جدی نسبت به احیای توان نظامی این کشور وجود داشت. در همین دوره، بخشی از دانش فنی و متخصصان آلمانی در حوزه متالورژی به کشورهای دیگر منتقل شدند و آلمان با محدودیتهای صنعتی گسترده مواجه بود. با این حال، بازسازی واقعی تیسن از سال ۱۹۵۰ و با احیای کارخانههای Thyssen-Hütte آغاز شد.
۱۹۵۱: نخستین کوره بلند (Blast Furnace) تیسن دوباره روشن شد و تولید فولاد از سر گرفته شد؛ رویدادی نمادین که آغاز احیای صنعت فولاد آلمان به شمار میآید.
۱۹۵۳: شرکت August Thyssen-Hütte AG مجدداً تأسیس شد و فعالیت مستقل فولادی خود را از سر گرفت. همزمان، شرکت Krupp نیز بهتدریج از صنایع نظامی فاصله گرفت و به سمت تولیدات صنعتی و فولادی غیرنظامی بازگشت.
۱۹۵۵: تیسن یکی از مدرنترین خطوط نورد گرم آلمان را راهاندازی کرد؛ نقطهای که نشان میداد مسیر این شرکت از «بازسازی» صرف عبور کرده و وارد مرحله نوسازی و توسعه صنعتی شده است.
دهه ۱۹۶۰: دیگر سخن فقط از بازسازی نبود؛ آلمان وارد دوران معجزه اقتصادی (Wirtschaftswunder) شد و تیسن و کروپ بار دیگر به غولهای صنعتی اروپا تبدیل شدند.
به زبان ساده، واحدهای مختلف تیسن طی حدود ۵ تا ۱۰ سال از ویرانی جنگ دوباره روی پای خود ایستادند، اما تبدیل شدن مجدد به یک قدرت صنعتی بزرگ حدود ۱۵ تا ۲۰ سال زمان برد.تجربه آلمان و ژاپن در سوی دیگر جهان نشان میدهد بازسازی موفق صرفاً به معنای بازگرداندن ظرفیتهای از دسترفته نیست؛ بلکه فرصتی برای نوسازی، ارتقای فناوری، افزایش بهرهوری و تعریف یک مدل صنعتی جدید است. شاید دقیقاً به همین دلیل است که امروز موضوع «بازسازی صنعت فولاد» میتواند فراتر از احیا، به معنای خلق افقهای تازه برای توسعه باشد.
محدودیتهای برق صنایع
کریم سلیمی، کارشناس صنعت فولاد با اشاره به تشدید محدودیتهای برق صنایع همزمان با نزدیک شدن به پیک مصرف تابستان، نسبت به افزایش فشار بر واحدهای تولیدی و تداوم ناترازی انرژی در کشور تأکید کرد: ادامه این روند، تولید و فعالیت واحدهای صنعتی را با چالشهای جدی مواجه میکند.
سلیمی همچنین با اشاره به رشد شدید هزینههای انرژی در سالهای اخیر، عنوان کرد: افزایش نرخ برق و هزینههای جانبی تولید، توان مالی بسیاری از واحدهای صنعتی را تضعیف کرده و ادامه فعالیت را برای بخشی از تولیدکنندگان دشوار ساخته است همزمانی افزایش هزینههای تولید، تورم، رشد نرخ ارز و محدودیتهای انرژی، فشار مضاعفی بر صنایع وارد کرده و موجب کاهش توان رقابتی تولیدکنندگان شده است.
این کارشناس صنعت فولاد همچنین با اشاره به مشکلات ناشی از اجرای طرحهای مرتبط با تأمین برق صنایع، از نبود زیرساختهای کافی برای توسعه نیروگاههای خورشیدی و تأمین برق پایدار انتقاد کرد و خواستار ایجاد شهرکهای تخصصی انرژی در استانها شد تا صنایع بتوانند بخشی از نیاز خود را از طریق انرژیهای جایگزین تأمین کنند.
وی با بیان اینکه تداوم خاموشیها و محدودیتهای برق میتواند به کاهش تولید، تعدیل نیرو و افزایش مشکلات اقتصادی منجر شود افزود: سیاستگذاری در حوزه صنعت باید مبتنی بر نظرات فعالان اجرایی و تولیدکنندگان باشد و تصمیمگیریهای غیرکارشناسی و تغییر مداوم مقررات، فضای فعالیت اقتصادی را برای تولیدکنندگان دشوار کرده است.
سلیمی در ادامه با اشاره به وضعیت صادرات محصولات فولادی و معدنی، تغییرات مکرر قوانین و بخشنامههای صادراتی را از دیگر چالشهای مهم صنایع عنوان کرد و افزود: بیثباتی مقررات، برنامهریزی بلندمدت را برای صادرکنندگان دشوار کرده است و با وجود ظرفیتهای گسترده تجاری و موقعیت جغرافیایی کشور، مشکلات ناشی از سیاستگذاریهای اقتصادی و محدودیتهای داخلی، روند صادرات را تحت تأثیر قرار داده و آن را کند نموده است.
این فعال صنعت فولاد در پایان خواستار استفاده بیشتر دولت از نظرات فعالان صنعتی، نیروهای اجرایی و کارشناسان باتجربه در فرآیند تصمیمگیری شد و گفت: حل مشکلات اقتصادی و صنعتی کشور بدون مشارکت مستقیم بخش تولیدی امکانپذیر نخواهد بود.
انتهای پیام/
