به گزارش افق فلزات؛ تولید فولاد میانی کشور در سه‌ماهه نخست سال ۱۴۰۵ با کاهش ۲۸ درصدی نسبت به مدت مشابه سال گذشته به ۶ میلیون و ۲۵۸ هزار تن رسید؛ افتی که در بخش اسلب به حدود ۶۰ درصد رسیده است. فعالان صنعت فولاد معتقدند در کنار آثار ناشی از جنگ و آسیب واردشده به برخی واحدهای بزرگ تولیدی، محدودیت شدید برق، افزایش هزینه تأمین انرژی و احتمال بازگشت محدودیت‌های گازی در ماه‌های آینده، تداوم تولید در این صنعت را با مخاطرات جدی مواجه کرده است.
شیرین نیکوحرف، عضو هیات مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی با اشاره به آخرین وضعیت تولید در این صنعت گفت: در سه‌ماهه ابتدایی سال ۱۴۰۵، تولید فولاد میانی کشور به حدود ۶ میلیون و ۲۵۸ هزار تن رسید، در حالی که در مدت مشابه سال گذشته این رقم حدود ۸ میلیون و ۷۴۹ هزار تن بود؛ بنابراین در این مدت با کاهش حدود ۲۸ درصدی تولید مواجه شده‌ایم.
عضو هیات مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی با اشاره به دلایل این کاهش تولید اظهار کرد: یکی از عوامل مؤثر، شرایط ناشی از جنگ و آسیب‌هایی بود که به مجموعه فولاد مبارکه وارد شد، اما مساله تنها به این موضوع محدود نمی‌شود و محدودیت‌های داخلی، به‌ویژه در حوزه تأمین انرژی، فشار بسیار سنگینی به تولیدکنندگان وارد کرده است. وی ادامه داد: در بخش آهن اسفنجی نیز طی همین مدت با کاهش حدود ۳۸ درصدی تولید مواجه بوده‌ایم که بخشی از این کاهش مستقیماً به محدودیت‌های برق و انرژی بازمی‌گردد.
عضو هیات مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی، افزود: بخش قابل توجهی از این افت تولید مربوط به اسلب بوده است، به‌طوری‌که تولید اسلب در سه‌ماهه نخست سال نسبت به مدت مشابه سال گذشته حدود ۶۰ درصد کاهش داشته است. به گفته وی، واحدهای فولادی تا همین روزهای اخیر نیز با محدودیت تامین برق روبه‌رو بوده‌اند و در برخی موارد حتی تمام دیماند مصرفی مورد نیاز واحدها از سوی وزارت نیرو تامین نشده است. این فعال صنعت فولاد گفت: زمانی که برق مورد نیاز یک واحد صنعتی تامین نمی‌شود، تولیدکننده عملا با دو انتخاب مواجه است؛ یا باید ظرفیت تولید خود را کاهش دهد و در مواردی واحد را متوقف کند، یا برق مورد نیاز خود را از بازار آزاد و با قیمت بسیار بالا خریداری کند.
وی افزود: در مقاطعی قیمت برق آزاد به حدود ۱۶ هزار و ۷۰۰ تومان به ازای هر کیلووات‌ساعت رسیده است. تامین برق با چنین قیمتی برای صنایع بزرگ که از ابتدای زنجیره تا تولید شمش مصرف انرژی بالایی دارد، فشار قابل توجهی بر قیمت تمام‌شده وارد می‌کند. وی تصریح کرد: وقتی زنجیره تولید از کنسانتره، گندله و آهن اسفنجی تا فولاد میانی و شمش را در نظر می‌گیریم، افزایش نرخ برق در تمام حلقه‌های زنجیره اثر می‌گذارد. به همین دلیل مسئله فقط هزینه برق یک کارخانه فولادی نیست، بلکه افزایش هزینه انرژی به‌صورت تجمیعی در تمام مراحل تولید خود را نشان می‌دهد.
عضو هیات مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی با هشدار نسبت به وضعیت تامین گاز صنایع در ماه‌های پیش‌رو گفت: هنوز صنعت به‌طور کامل از مشکل برق عبور نکرده که با نزدیک شدن به فصل سرد، نگرانی درباره محدودیت گاز نیز آغاز شده است. تجربه سال‌های گذشته نشان می‌دهد با افزایش مصرف خانگی، صنایع بار دیگر با محدودیت‌های جدی در تامین گاز مواجه خواهند شد.
این فعال صنعت فولاد ادامه داد: علاوه بر محدودیت در تامین، قیمت گاز صنایع نیز به‌شدت افزایش یافته است. نرخ گاز در مردادماه به حدود ۱۵ هزار و ۹۰۰ تومان رسید و با اضافه شدن هزینه‌هایی مانند انتقال، توزیع و مالیات، هزینه واقعی تامین گاز برای واحدهای صنعتی می‌تواند از ۲۰ هزار تومان نیز فراتر رود. وی گفت: این در حالی است که نرخ گاز صنایع نسبت به ابتدای سال و به‌ویژه در مقایسه با دوره مشابه سال قبل افزایش قابل توجهی داشته است و همین مساله هزینه تولید را به شکل بی‌سابقه‌ای بالا برده است.
نیکوحرف درباره میزان مصرف گاز در زنجیره فولاد اظهار کرد: اگر کل زنجیره از کنسانتره تا شمش را در نظر بگیریم، حدود ۳۶۰ مترمکعب گاز به ازای هر تن محصول مصرف می‌شود. تنها با محاسبه نرخ پایه گاز و بدون لحاظ مالیات، انتقال و سایر هزینه‌های جانبی، چند میلیون تومان هزینه گاز به ازای تولید هر تن به صنعت تحمیل می‌شود.
وی افزود: زمانی که هزینه برق نیز به این رقم اضافه شود، انرژی به یکی از مهم‌ترین مؤلفه‌های قیمت تمام‌شده فولاد تبدیل می‌شود. ادامه این روند می‌تواند حاشیه سود بسیاری از واحدهای تولیدی را از بین ببرد و حتی فعالیت برخی کارخانه‌ها را از نظر اقتصادی غیرممکن کند.
عضو هیات مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی با تاکید بر پیامدهای ادامه شرایط موجود گفت: اگر تولیدکننده برق و گاز مورد نیاز خود را دریافت نکند، ناچار به توقف تولید است و اگر بخواهد انرژی را با نرخ‌های بسیار بالا از بازار آزاد تامین کند، قیمت تمام‌شده محصول به‌شدت افزایش پیدا می‌کند. در هر دو حالت، ادامه فعالیت برای تعداد قابل توجهی از واحدهای تولیدی دشوار خواهد شد.
وی هشدار داد: تعطیلی یا کاهش ظرفیت واحدهای فولادی صرفا یک کارخانه یا یک حلقه از زنجیره را تحت تاثیر قرار نمی‌دهد. صنعت فولاد با مجموعه بزرگی از صنایع پایین‌دستی در ارتباط است و کاهش تولید فولاد می‌تواند به کاهش فعالیت یا تعطیلی واحدهای متعدد پایین‌دستی نیز منجر شود. وی افزود: اگر برای این شرایط تدبیر فوری صورت نگیرد، در آینده نزدیک می‌توان انتظار داشت مشکلات صنعت فولاد جدی‌تر شود و بخشی از ظرفیت تولید کشور از مدار خارج شود.
عضو هیات مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد آلیاژی توسعه نیروگاه‌های اختصاصی و انرژی‌های تجدیدپذیر را یکی از راهکارهای بلندمدت دانست و گفت: احداث نیروگاه‌های خورشیدی و توسعه سایر منابع تجدیدپذیر حتما باید در برنامه صنایع و سیاست‌گذاران قرار گیرد و می‌تواند در آینده بخشی از وابستگی صنعت فولاد به شبکه سراسری را کاهش دهد.
وی خاطرنشان کرد: با این حال، احداث نیروگاه و توسعه زیرساخت‌های جدید زمان‌بر است و نمی‌توان مشکلات امروز صنعت را صرفاً به راهکارهای چند سال آینده موکول کرد. صنعت فولاد در شرایط فعلی به تصمیمی فوری، هماهنگ و اجرایی در حوزه تأمین و قیمت‌گذاری انرژی نیاز دارد؛ در غیر این صورت، افزایش قیمت تمام‌شده، کاهش تولید و تعطیلی واحدها می‌تواند به یکی از مهم‌ترین چالش‌های صنعتی کشور تبدیل شود.
انتهای پیام/
